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Ideal für kleine Metallteile; nicht empfohlen für große/dünnwandige/präzisionspassende Teile (Verformungsgefahr):
● Befestigungselemente: Bolzen, Muttern, Unterlegscheiben, selbstschneidende Schrauben
● Rohrverbindungen: Kupplungen, Winkelstücke, Flansche, Ventilkörper
● Kleine Strukturteile: Klammern, Halterungen, Kettenglieder
● Elektrische Hardware: Kabelklemmen, Aufhängehaken, U-Bolzen
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Vergleichsartikel |
Zentrifugaler Typ |
Hängender Typ |
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Passende Teile |
Klein, großvolumig |
Groß, unregelmäßig |
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Gewinde-/Lochbehandlung |
Sauber, keine Verstopfung |
Anfällig für Zinkablagerungen; manuelle Reinigung erforderlich |
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Gleichmäßigkeit der Beschichtung |
Gut (Zentrifugalregelung) |
Ausgezeichnet (freihängend) |
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Arbeitskosten |
Niedrig (hohe Automatisierung) |
Hoch (manuelle Bedienung) |
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Produktionseffizienz |
Hoch (100 s kg/Stunde) |
Mäßig-niedrig (langsame Zyklen) |
● Kapazität des Zinkkessels: 1–10 Tonnen; Betriebstemperatur: ~450°C (einstellbar)
● Zentrifugengeschwindigkeit: 800–2500 U/min (stufenlos regelbar); Belastung pro Korb: 20–150 kg
● Zykluszeit: 60–180 s/Korb; Steuerungssystem: SPS + HMI
● Schichtdicke: 20–80 μm (einstellbar)
● Strom-T&D: Erdungsklemmen, elektrische Anschlüsse (wetterbeständig)
● Konstruktion: Befestigungselemente, Halterungen (langfristiger Korrosionsschutz)
● Automobil: Kleine Unterboden-/Motorkomponenten
● Petrochemie: Ventile, Kupplungen (Beständigkeit gegenüber korrosiven Umgebungen)
● Landmaschinen: Kleinteile (kostengünstige Haltbarkeit)
Mit hoher Effizienz, Zuverlässigkeit und Umweltverträglichkeit ist es die bevorzugte Korrosionsschutzlösung für Kleinteile und ermöglicht eine hochwertige, kostengünstige und intelligente Produktion.
Geschlossener Vorbehandlungsraum
Eine spezielle geschlossene Ausrüstung für den Vorbehandlungsprozess von Feuerverzinkungs-Produktionslinien. Es bietet eine saubere und umweltfreundliche Umgebung für das Entfetten, Beizen und andere Prozesse von Bauteilen, die Isolierung von Verunreinigungen zur Vermeidung von Sekundärverschmutzung, das Sammeln und Behandeln schädlicher Gase, die genaue Steuerung von Prozessparametern und das zentrale Recycling von Abfallflüssigkeiten, die Sicherstellung der Vorbehandlungsqualität und des Produktionsumweltschutzes sowie die Anpassung an unterschiedliche Anforderungen der Produktionslinie.
Der Roboterarm
Der Roboterarm in einer Produktionslinie zur Zentrifugalverzinkung ist eine Schlüsselkomponente für den automatisierten Betrieb. Es nimmt mit Teilen beladene Arbeitskörbe automatisch auf und transportiert sie durch aufeinanderfolgende Prozessstationen, einschließlich Entfetten, Beizen, Flussmittel, Feuerverzinkung, Schleuderschleudern und Kühlen.
Der Arm besteht normalerweise aus korrosions- und hitzebeständigen Materialien (z. B. Edelstahl oder beschichtete Strukturkomponenten) und ist mit speziellen Greifern ausgestattet, um eine sichere und stabile Handhabung der Körbe während des gesamten Prozesses zu gewährleisten. Seine Bewegungen werden von einem SPS-System gesteuert, das vorprogrammierte Zyklen mit präzisen Hub-, Horizontalbewegungs- und Drehfunktionen für eine genaue und reibungslose Positionierung ausführt.
Durch die Integration eines Roboterarms reduziert die Produktionslinie den manuellen Arbeitsaufwand erheblich, erhöht die Betriebssicherheit, sorgt für Prozesskonsistenz und verbessert die Gesamteffizienz – was sie zu einem wesentlichen Element bei der Modernisierung und intelligenten Aufrüstung von Zentrifugalverzinkungsanlagen macht.
Kernprozess Fließen
Entfetten, Beizen, Spülen und Flussmittel zur Entfernung von Ölen/Oxiden für eine optimale Zinkhaftung.
Auf 200–300 °C vorheizen, um Spritzer/Thermoschocks zu vermeiden und den Zinkverbrauch zu reduzieren.
10–60 Sekunden lang in ~450 °C geschmolzenes Zink eintauchen, wodurch eine dichte Fe-Zn-Legierungsschicht + reine Zinkbeschichtung entsteht.
Definierender Schritt: Nach dem Zinkbad mit 800–2500 U/min schleudern, um überschüssiges Zink aus Gewinden/Sacklöchern zu entfernen, die Beschichtungsdicke zu kontrollieren und die Abmessungen beizubehalten.
Luft-/Wasserkühlung zur Verfestigung der Beschichtung; optionale Passivierung/Ölung zur Vermeidung von Weißrost.
Fertige Teile werden zur Inspektion/Verpackung in Sammelbehälter transportiert.
Wichtige technische Merkmale
Bewältigt 10–100+ kg pro Zyklus und eignet sich für die standardisierte Massenproduktion.
Die Zentrifugalkraft sorgt für eine gleichmäßige Beschichtung ohne Verstopfungen und hält die Maßtoleranzen der Befestigungselemente ein.
SPS + HMI-Steuerung zur Parametereinstellung/-überwachung; unterstützt Datenprotokollierung und Fehlerdiagnose.
Isolierter Zinkkessel reduziert Energieverlust; Rauchfiltration und Flussmittelregeneration entsprechen den grünen Standards.
Einzel-/Mehrstations-Setups; integrierbar in Vorbehandlungs-/Verpackungslinien für eine intelligente Fertigung.
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